防腐镀镍的常见使用方法介绍以及影响镀镍效果原因分析

镍这种金属大家一定都见过，我们经常使用的硬币之中就含有这种金属。镍的特性之一大家应该也都猜到了，那就是防腐。今天小编就来和大家聊聊防腐镀镍的相关知识。防腐镀镍到底有哪些常见的方法？哪些因素会影响防腐镀镍的效果？想知道的话随小编一起去看一下吧以下关于“防腐镀镍的常见使用方法介绍以及影响镀镍效果原因分析”的介绍。

【影响防腐镀镍不稳定的因素】

一、防腐镀镍液不稳定性的原因

1、气体从镀液内部缓慢地放出镀液开始自行分解时，气体不仅在镀件的表面放出，而且在整个镀液中缓慢而均匀地放出。

2、气体析出速度加剧出现上述情况的镀液，若不及时采取有效的措施，则气体的逸出速度会越来越快，会产生大量的气泡，使镀液呈泡沫状。

3、形成黑色镀层或沉积物当防腐镀镍液出现许多泡沫，镀覆零件及器壁上就开始生成粗糙的黑色镀层，或在镀液中产生许多形状不规则的黑色粒状沉积物。

4、镀液颜色变淡镀液在自行分解过程中，镀液的颜色不断变淡，例如含氨碱性防腐镀镍液中，当发生自行分解后，镀液的颜色由深蓝色变成蓝白色，与此同时还可嗅到一股刺鼻的氨味，待氨味消失时，防腐镀镍液已完全分解了。

二、影响镀液不稳定的主要因素

1、镀液的配比不当

①次亚磷酸盐（还原剂）浓度过高提高镀液中次亚磷酸盐的浓度，可以提高沉积速度。但是当沉积速度达到极限时，继续增加次亚磷酸盐的浓度，不仅沉积速度提不高，反而会造成镀液的自行分解。

尤其对于酸性镀液，当PH值偏高时，镀液自行分解的趋势愈严重，其原因是：次亚磷酸盐的浓度过高时，镀液的化学能得到提高从而处于更高能位，但防腐镀镍是属于液相（镀液）、固相（镀层）、气相（析出的氢气）的多相反应体系。

当镀液处于高能位状态时，就加速了液相组元转向固相、气相的趋势，即加速了镀液内部的还原作用。若镀液此时存在其它不稳定因素（如局部温度过高，有浑浊沉淀物等），容易诱发自行分解。当镀液中次亚磷酸盐的浓度过高时，如果PH值也偏高，就会大大降低镀液中亚磷酸镍的沉淀点，并造成工件表面上有许多颗粒状。

②镍盐的浓度过高提高镍盐的浓度，当镀液PH值又偏高时，易生成亚磷酸镍和氢氧化镍沉淀，从而使镀液混浊，极易触发镀液的自行分解，并造成工件表面上有许多颗粒状。

③络合剂的浓度过低络合剂的重要作用之一是能提高镀液中亚磷酸镍的沉淀点。镀液在镍盐浓度、温度、PH值一定时，亚磷酸镍在镀液中的溶解度和沉淀点也是一定的。若溶液中络合剂的浓度过低，随着防腐镀镍的进行，亚磷酸根将不断地增加，会迅速达到亚磷酸镍的沉淀点，从而出现沉淀的现象。这些沉淀物，将是镀液自行会解的触发剂之一，也是造成工件表面上有许多颗粒状的原因之一。

④PH值调整剂的浓度过高在镀液其它成份不变的条件下，如果PH值调整过高，则也容生亚磷酸镍和氢氧化镍的沉淀，同时加速还原剂的分解，也是造成工件表面上有许多颗粒状的原因之一。

【介绍防腐镀镍的三种表面处理方法】

1、除锈：除锈方法有机械法、化学法和电化学法。机械法除锈是对工件表面进行喷砂、研磨、滚光或擦光等机械处理，在工件表面获得整平的同时除去表面锈层。化学法除锈是用酸或碱溶液对金属制品进行强浸蚀处理使制品表面的锈层通过化学作用和浸蚀过程所产生氢气泡的机械剥离作用而除去。

电化学除锈是在酸或碱溶液中对金属制品进行阴极或阳极处理除去锈层。阳极除锈是化学溶解、电化学溶解和电极反应析出的氧气泡的机械剥离作用而去除。阴极除锈是化学溶解和阴极析出氢气的机械剥离作用而去除。用于防腐镀镍前处理除锈工艺基本与电镀的除锈工艺相同。

2、活化：活化是使零件能获得充分活化的表面，这种酸蚀对于不同材质的零件所用的酸液是不同的。一般钢铁件的活化可用10%的硫酸或1：1的盐酸进行，活化的标准一般为工件表面冒出细小均匀的气泡。不锈钢件的活化可加大酸的浓度，并且加热进行酸蚀。严格讲，不锈钢的防腐镀镍应该进行闪镀后再进行防腐镀镍，也就是先打一个电解镍或电解铜的底层。

3、除油：除油方法可分为除油、化学除油。除油的特点是除油速度快，不腐蚀金属，但除油不彻底，需用化学法或电化学方法进行补充除油，常用的有汽油、煤油、苯类、酮类、某些氯化烷烃及烯烃。除油还有一个优点即经除油后的溶剂还可回收再利用。一般属易燃品，使用时要格外小心。

防腐镀镍表面处理除油是利用碱溶液的皂化作用和表面活性物质对非皂化性油脂的乳化作用，除去工件表面上的各种油污的。化学除油的温度通常取在60-80度之间，工件除油效果一般为目测，即工件表面能完全被水润湿就是油污完全除尽的标志。

以上关于“影响防腐镀镍不稳定的因素”和“介绍防腐镀镍的三种表面处理方法”的介绍，希望能让您了解“防腐镀镍的常见使用方法介绍以及影响镀镍效果原因分析”带来帮助。